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在電鍍生產(chǎn)中，95%的異常是由于人為因素引起的，歸納起來不外乎管理不善、制度不建全、督導不力、工藝不合理、員工素質(zhì)低、操作不當、品質(zhì)過程所引起的。技術(shù)管理是企業(yè)生產(chǎn)核心和保障，如何建立和完善技術(shù)管理體系，加強制程控制，做到防患于未然。

1. 操作不當
操作不當有兩個方面：一個作業(yè)動作不正確，二是操作時參數(shù)設(shè)定不合理。如何避免人為因素的影響呢?絕大多數(shù)的電鍍企業(yè)，沒有規(guī)范的，具有可操作性的《標準作業(yè)指導書》，更沒有統(tǒng)一的員工培訓教程，你教員工這樣做，他教員工那樣做，員工感到困惑，到底怎樣做呢?在參數(shù)的設(shè)定方面，有的企業(yè)沒有一個標準、沒有一個規(guī)范，或是出現(xiàn)標準不標準、規(guī)范不規(guī)范，不僅不能指導現(xiàn)場管理，有的時候還會給員工產(chǎn)生誤導。我認為員工的操作和崗位的培訓必須按《標準作業(yè)指導書》和《崗位培訓教程》對員工進行操作和崗位進行培訓，讓員工知其然，知其所以然。同時，在參數(shù)設(shè)定方面更需要制定《工藝流程、工藝規(guī)范、工藝參數(shù)》，在此基礎(chǔ)上，規(guī)范工藝流程、工藝規(guī)范和工藝參數(shù)，來保證員工的操作、培訓和技術(shù)管理工作的延續(xù)。

2. 工藝參數(shù)和槽液成分的影響
一條電鍍生產(chǎn)線，控制的參數(shù)達到幾十個，每個參數(shù)都不斷變化，較先進的生產(chǎn)工藝、儀器、儀表和設(shè)備也經(jīng)常會發(fā)生故障，導致監(jiān)測失靈，出現(xiàn)品質(zhì)異常。要避免這些因素的因素，每2h監(jiān)測一次參數(shù)，并及時調(diào)整至標準值，可以預防此類異常的發(fā)生。對成分的控制和數(shù)據(jù)處理，根據(jù)成分控制原則，確定檢測周期，定期分析和調(diào)整，才能保證成分的穩(wěn)定。
在制定工藝參數(shù)的監(jiān)測周期時，為什么確定為2小時呢?以鍍鎳液為例說明：如果加熱損壞的話，槽液的溫降約為1.5℃/h，2h溫度將下降3℃，若不及時調(diào)整的話，很快就會降到控制下限，必定會影響到產(chǎn)品的質(zhì)量;若溫控儀失控的話，加熱棒將連續(xù)加溫，槽液的溫度上升速度則會更快，按設(shè)計的原則，一般加熱速度為5-6℃/h，這樣，通過監(jiān)測，及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備的異常，預防因儀器、儀表及設(shè)備的異常而造成品質(zhì)的異常。
在pH值的監(jiān)測方面，若pH值的控制范圍為4.0-4.6的話，標準值為4.3。據(jù)現(xiàn)場監(jiān)測的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，在正常生產(chǎn)的情況下，pH值每小時大約上升0.125，那么2h pH值大約上升0.25，若不及時監(jiān)測調(diào)整的話，pH值將會達到控制上限，也必定會造成品質(zhì)異常。
在鍍液的成分控制方面，對鍍鎳液而言，成分的變化控制在±5%的范圍為原則，來確定鍍液成分分析的頻率，來保證鍍液成分的穩(wěn)定。除此之外，還要控制鍍液成分的相對含量，保證成分之間的相互平衡。只有當鍍液中所以成分的濃度及成分間的比值均達到最適宜的范圍時，才能獲得最佳的鍍層質(zhì)量。
在電鍍過程中，光劑的消耗，通常分三部分：一是與鍍層共沉積，改善鍍層的性能，約占40%;二是光劑的氫化、還原、氫解等分解消耗，形成有機雜質(zhì)，約占30%;三是工件出槽時的帶出損耗，約占30%。鍍液里光劑含量的及時調(diào)整，是穩(wěn)定電鍍產(chǎn)品質(zhì)量的基本保證。

3. 槽液的維護保養(yǎng)
在電鍍的生產(chǎn)中，由于工件的腐蝕、陽極的溶解、化學材料的不純、工件的帶入以及外界粉塵等，造成金屬陽離子雜質(zhì)積累：有機光劑的失調(diào)及分解、工件的油污以及清洗不凈的工件等，造成有機雜質(zhì)的污染;陽極的溶解狀況、極桿的導電狀況、過濾機的濾芯污染、設(shè)備的校核和保養(yǎng)、清洗的水質(zhì)狀況以及各化學槽液的性能等，都會造成品質(zhì)的異常。在現(xiàn)場的管理工作中，如何按《槽液維護保養(yǎng)計劃預表》進行維護保養(yǎng)，以保證槽液性能的穩(wěn)定，將異常消滅在萌芽狀態(tài)中，預防異常的發(fā)生，這是工程技術(shù)人員和生產(chǎn)管理人員的工作重點，有計劃地進行預防和管理，才能保證品質(zhì)的穩(wěn)定和生產(chǎn)的順暢。